Panoval Label S.A. は、1991 年にスイスで設立されました。極東での強みを生かし、2017 年にベトナムのホーチミン市に Panoval (Asia) が設立されました。この最先端の専用施設には、複数のコーティング ラインと、最新のコーティング技術を必要とする高級製品向けの ISO クラス 6 認定クリーン ルームがあります。同社は ISO 14644-2 の認定も受けています。
電子、医療、医薬品用途を含む感圧接着ラベルの世界生産量の 60% 以上が極東で生産されています。これが同社がベトナムに設立された主な理由ですが、全体的な所有権はヨーロッパのままです。生産拠点は 1 つしかありませんが、Panoval は再販業者や直接顧客と国際的に連携し、グローバルな存在感を持つビジネスを構築しています。生産の俊敏性と柔軟性に対する評判により、同社は専門的な非標準ラベル ストックの大手サプライヤーとなっています。代表的な顧客は、フレキシブル包装再販業者、ラベルコンバーター、従来型プリンターです。
Panoval は現在 25 名の従業員を雇用しており、着実に拡大しています。経営陣は、最も要求の厳しい用途向けのラベル ストック ラミネートの開発と製造で豊富な経験を持つ、国際的に活躍する熟練した専門家で構成されています。ディレクターの Wilco van Zwieten は、1993 年に営業マネージャーとして Panoval に入社し、現在はチームの主要メンバーです。彼の任務は新規事業を推進することであり、技術の進歩と革新が成功の鍵であると考えています。彼は次のように説明しています。「このような競争の激しい市場で、比較的小規模な会社と 2 つの非常に異なるコーティング ラインの運用により、当社は大きな成功を収めています。当社が行う大量生産の主流作業に加えて、当社の生産チームは、シフト中に製品を 3 回または 4 回変更することもある、多数の小規模な専門作業を実行できます。当社は、最新の UV ホット メルト技術を使用してゴムベースのシステムをバックアップしています。この UV 技術は、溶剤ベースのコーティングを置き換えることができる唯一の技術です。すぐにではありませんが、10 年から 15 年後に置き換えられるでしょう。これを実現するには、その技術をバックアップする、あらゆる機能を備えた最高級の UV 硬化ソリューションが必要です。当社は、機械メーカーおよび GEW と協力して、今後 5 年から 10 年のすべてのニーズに対応できるように設計しました。当社は将来を見据えています。」
GEW が英国で設計および製造した Panoval のカスタム ビルド UV 硬化システムには、最大 7 つのランプヘッドを収容できる 5 つの NUVA2 ランプヘッドが含まれ、Sung An Machinery (SAM) コーティング ラインの Ø1000mm チルド ローラーに取り付けられています。ランプは、ローラー アセンブリとは別個の頑丈なフレーム アセンブリ上のドラムの周囲に取り付けられており、レール上の係合位置からスライドします。これにより、ローラー表面とランプヘッド アセンブリの下側にアクセスできます。
当初 UV 硬化ソリューションを探していたとき、バン・ツヴィーテン氏は、リリース コーティング アプリケーション用の UV 硬化システムの設計と設置で最近 GEW と協力したマレーシア人の同僚から GEW を紹介されました。バン・ツヴィーテン氏は次のように回想します。「マレーシアの工場を訪問して、設置状況を直接確認し、その後 GEW と話を始めました。最初はゆっくりと進めました。高度なカスタマイズが可能な、複雑で設計されたソリューションが必要だとわかっていたからです。」 GEW の「スペシャリスト UV」部門とともに Panoval の要件に取り組むうちに、徐々に勢いがつきました。同氏は次のようにコメントしています。「GEW の人々に感銘を受けました。彼らの対応の速さ、そしてどんなに技術的な質問でも私たちのすべての質問に答える能力に。適切な人々と協力することがすべてです。」
その後、システム構築中にヴァン・ツヴィーテン氏は GEW の英国生産施設を訪問し、両者がシステムについてさらに詳しく話し合い、すべての要件と期待を満たすようにシステムが順調に進んでいることを確認する機会を得ました。システムの設計、設置、継続的な技術サポートに関して、ヴァン・ツヴィーテン氏は率直に次のように述べています。「プロセス全体がシームレスで、問題はまったくありませんでした。技術的な問題が発生した場合、GEW のリモート監視が支援してくれますが、このシステムでの経験は本当に良好です。」彼は続けます。「これまで、リモート監視サービスで唯一必要なのは、自動的に受信する週次レポートです。このレポートには、稼働時間、ランプ時間、エネルギー使用量、効率などの有用な管理情報が記載されています。また、問題が発生した場合、監視プラットフォームによってすぐにフラグが付けられることがわかっているので、安心できます。」
ファン・ツヴィーテン氏が指摘するように、新しい UV 硬化システムの仕様には、今後何年にもわたってあらゆる需要に応えられるように、費用を惜しみませんでした。同氏は次のようにコメントしています。「一般的なラミネーターは、ランプ ステーションを 1 つまたは 2 つ設置すれば満足します。当社はここで違い、5 つのランプを直列に取り付けました。つまり、ジョブごとに薬剤の塗布と硬化の間の距離を変更できるため、この技術では現在対応できないさまざまな市場に対応できます。GEW のスタッフと協力することにしたのは、このためです。GEW には、このような複雑なシステムに関する専門知識と経験があります。当社は、エネルギーの節約と UV システムによってもたらされる新しい仕事により、投資の迅速な回収を期待しています。」
Panoval のターゲット市場は、残留ガス放出特性の低い、よりクリーンなラベルを必要とする製薬業界とエレクトロニクス業界です。Van Zwieten 氏は次のように説明しています。「残留ガス放出とは、製品が製造後もガスを放出し続けることであり、これはメーカーにとって深刻な問題となる可能性があります。たとえば、エレクトロニクスの世界では、ガス放出は電子機器の故障の原因となる可能性があり、光学ドライブなどの高価な製品を製造している場合、故障要因を完全に排除できない場合は、最小限に抑える必要があります。」さらに、「UV 硬化システムが当社の強みであるのはこの点です。当社は、ISO 6 クリーンルーム製造環境で硬化プロセスを試用し、ガス放出特性のはるかに低いラミネートを製造できます。これにより、これらの専門メーカーとそのコンバーターに、よりクリーンではるかに優れた製品を提供できます。」と続けます。
Panoval 専用に設計された特注の UV システムでは、コーティング ヘッドと硬化ランプ間の距離を正確に制御できます。つまり、さまざまな用途で最適な露光を実現できます。さらに、UV システムは 7 つのランプ ヘッド ハウジングと 5 つの再配置可能なランプ カセットで設計されているため、ランプ ヘッドをさまざまな位置に配置して、滞留時間を効果的に制御できます。基材に化学物質を塗布してからそれらの化学物質が硬化するまでの時間を長くすることで、ラミネート前に不要なガスを逃がす時間を増やすことができます。また、マシンの稼働速度にも影響します。ガス放出時間が長くなると、稼働速度を最大 50% 高速化して、効果的で安全な硬化を実現できます。van Zwieten 氏は次のように語っています。「これにより、低速でしか稼働できない米国や欧州の多くの企業に対して、大きな競争力が得られます。」
完璧なソリューションを追求する同社の姿勢を示すため、Panoval は 5 台の GEW マルチポイント UV モニタリング (mUVm) センサーを各 UV ランプヘッドに取り付け、ERP システムにリンクすることにも投資しました。これらのセンサーは、ランプの中央位置、および 500 mm ウェブと 1050 mm ウェブの端で測定できます。硬化直後のガス放出レベルを正確に測定するパーティクル メーターの読み取り値に加えて、mUVm により、生産チームは、生産工程全体を通じて適切なレベルの UV 線量と強度が投与されたかどうかを測定および検証できます。mUVm を使用すると、ランプごとにライブ UV 出力を記録することで、バッチごとに UV 硬化証明書を作成できます。リアルタイムの UV 出力データは、RESTful API インターフェイスを介してエクスポートされます。
しかし、ヴァン・ツヴィーテンの目標は、UV モニタリング システムのレポート機能を使用して、同社の主力製品群の初期粘着、接着、剥離に最適なエネルギー レベルを研究し、確立することで、UV モニタリング システムの利点をさらに高めることです。この UV センサー情報は、その後、すべてのジャンボ ロール製品の 3D 硬化マップを作成するために使用され、エンド ユーザーの製造業者に高度なトレーサビリティを提供します。このデータは、製薬、エレクトロニクス、航空宇宙業界の顧客にとって特に重要ですが、繰り返し生産を迅速かつ効率的に設定するためにも使用できます。
ウィルコ・ファン・ツヴィーテン氏のチームは、ホーチミン市の現地の条件によって生じた技術的な困難も克服しなければなりませんでした。冷却に使用される 18,000 m3/時の空気は、約 35°C の周囲温度で建物の外部からクリーン ルームに引き込まれます。彼らは、ランプヘッドに到達する前に、空気の温度、湿度、および内部の汚染粒子を減らすために、2 段階のフィルターと約 25 メートルの追加吸気ダクトを取り付けました。
生産チームは、パイオニア精神に駆り立てられ、研究開発を利用してエンドユーザーに商業的利点をもたらす製品を作ることに重点を置いています。その一例は、改良された UV ホットメルト プロセスを使用したタイヤ ラベルの基材の生産です。ファン ツヴィーテン氏は次のように説明しています。「従来のホットメルトは、特に高坪量では非常に不安定なので、タイヤ ラベルには使用しません。その結果、ダイカット ブレードがすぐに接着剤で汚れてしまうため、コンバーターは変換速度を落とさなければなりません。その代わりに、わずかに過硬化させ、非常に高い最終接着力を持つ低粘着性接着剤を作成することができる UV ホットメルト プロセスを完成させました。つまり、コンバーターはラベルをより迅速かつクリーンに製造できるということです。これは、私たち双方にとって有利な状況です。」
同社の UV 製品が従来の製品と異なるのは、下流の商業的メリットであり、UV ベースの原材料のやや高いコストを補って余りあるものです。これに加えて、van Zwieten 氏は、同社に有利に働いている市場動向を指摘します。「UV ベースのポリマーを製造するコーティング メーカーはますます増えており、価格が急速に下がっています。過去 3 年間ですでに 40% 以上下がっています。UV が主流になるのは時間の問題です。」
Panoval の 5 つのランプ システムにより、チームはあらゆるジョブに合わせて硬化プロセスをカスタマイズし、硬化不足や硬化過剰を自由に実現できます。ヴァン・ツヴィーテン氏は次のように説明しています。「特定の作業では、硬化不足が必要ですが、これはパスの端にあるランプを 1 つ使用するだけで実現できます。この方法の利点は、パスを最大 130cm まで延長できることです。これにより、コーティングが UV ステーションに到達する前にガス放出を行う時間を確保できます。そのため、コーティング ラインを遅くすることなく、たとえば要求の厳しい医療用途のラベルを製造できます。」
競争上の優位性という観点からこの速度向上を定量化するために、ファン・ツヴィーテン氏は次のように続けます。「当社はこれらの特定の作業を最大毎分 40 メートルで実行できますが、これはこの種の特殊製品の標準をはるかに上回っています。欧州や米国では、これらの作業は通常毎分 25 メートルで実行されており、その結果、同等の製品では大幅に高価になっています。」
医療用途のラベルは、ポリエステルやポリプロピレンよりもはるかに多くの放射線を吸収する不織布基材に必要となることがよくあります。つまり、高い UV 硬化力も通常の要件であり、最大 108kW の UV パワーで簡単に過硬化を実現できます。UV 過硬化は、溶剤ベースの接着剤のより望ましい特性を模倣するために使用されます。これにより、コーティングは硬化して粘着性が低く、手触りが乾燥しますが、同時に非常に良好な経年変化を示す非常に凝集性の高い接着剤のままです。このプロセスには他にも利点があり、ヴァン・ツヴィーテン氏は次のように説明しています。「初期の粘着力は低く、再配置も可能ですが、最終的な接着力は非常に強く、高性能ラベルに必要な 50 ニュートンを優に超えます。そして、変換の利点に戻りますが、UV 硬化コーティングではプロセスがはるかに速くなります。」彼は次のように結論付けています。「溶剤ベースのコーティングの利点をすべて実現できますが、医療、航空宇宙、電子産業で大きな懸念となっているガス放出や抽出物はありません。」
Panoval は、UV ランプヘッドに GEW の「HiC」石英窓も取り付けています。これは、特にホットメルト用途に適しています。この特別なグレードの石英は、従来の石英に比べて、はるかに多くの UVC エネルギーをコーティングに通すことができます。Van Zwieten 氏は次のようにコメントしています。「当社は UV システムの仕様に一切手を抜かず、このシステムでできない仕事はこれまで見つかりませんでした。当社は、要求の厳しい短期ジョブを幅広く多岐にわたって実行しているため、常にやりたいことを達成できることを確認する必要がありました。さらにパワーが必要になった場合は、空いているハウジングにランプヘッド カセットを 2 つ追加するだけで済みます。」彼はこう付け加えます。「しかし、現状では、このラインでは毎分 220 メートルの速度で稼働できます。同等の溶剤ベースのアプリケーションの 2 倍の生産速度を実現しています。たとえば、最近、低シリコン剥離ライナーを使用した取り外し可能なポリエステル ラベルを毎分 100 メートルの速度で生産しました。塗布量が少なく、ガス放出もゼロです。これは、私が知る限り、世界新記録です。」
「GEW システムは、まさに私たちが望んでいたことを達成しました。硬化しすぎたり、硬化不足になったりするのを完璧に防ぎます。電力消費の面で大幅な節約になり、二酸化炭素排出量も削減できます。以前の水性システムでは、水分を除去するために 200 度に加熱したオーブンを 40 メートル近く必要としていたことを想像してみてください。1 時間あたり約 1,800kW を消費していました。水性コーティングでは、1 キログラムあたり約 40% の水分を抽出しなければなりません。現在、UV では毎分 220 メートルで作業でき、最大消費量は毎時約 600kW です。つまり、3 分の 1 です。」
ただし、UV 硬化プロセスを採用する際には、他にも考慮すべき点があります。van Zwieten 氏は次のように指摘しています。「UV を扱い、理解するには、よりよく訓練された専任のスタッフが必要であり、そもそもよりよい機器が必要です。比較すると、中国だけで 1,100 台を超える溶剤ベースのラミネーターがあり、これらは操作が簡単な基本的な低コストの機械です。実験室は必要ありません。しかし、これは危険なゲームです。有毒で汚染され、多くのエネルギーを消費します。」これを UV の利点と比較して、彼は次のように結論付けています。「UV を使用すると、焼却炉は必要ありません。有毒ではなく、火災の危険もありません。エネルギーの節約と環境上の利点は非常に印象的です。」彼は次のように結論付けています。「GEW は非常に有能で対応の良いパートナーを見つけました。ホットメルト接着剤の UV ソリューションを探している人は、ぜひ彼らに電話することをお勧めします。」
